肇庆登高车, 肇庆登高车出租, 肇庆登高车租赁    磨球运动仿真模拟

          肇庆登高车,  肇庆登高车出租,  肇庆登高车租赁    磨球运动仿真模拟,     1磨球运动形态分析计算,  机仿真软件的优点是可以通过数值模拟方便、直观地体现振动磨以及磨筒内磨球的运动形态，同时可以精确地提取磨球的速度、位移以及受力等可以分析磨球运动状态的有效数据。在仿真过程中磨球的运动形态可以大致认为与实际中振动磨工作时磨筒内磨球的运动形态一致。对转速1000r/min、偏心轴长度10mm的三种磨球组合进行仿真，磨筒运动稳定后一个周期内的磨球运动的速度矢量。初始运动状态是堆积在磨筒底部的磨球随着筒体向上的运动磨球依旧未脱离筒壁而跟随筒体运动；当筒体运动到最大幅值处向下运动时，磨球脱离筒壁发生抛落，此时磨球未到达最高处，在惯性的作用下会继续向上运动；此后磨球在向上运动过程中会与筒壁碰撞而受到冲击向下运动，经过一段距离会再次与向上运动的筒壁发生碰撞，但磨球会随筒体再次运动一段距离后再次被抛落。磨球参数组合为6mm磨球114个，10mm43磨球57个时，磨球的运动与另外两组相比明显明显比较集中，在稳定的一个周期内磨球几乎没有分散运动；而另外两组磨球组合的运动状态呈现出较为明显的集中-分散-集中的运动形态，因此冲击较为突出，但是两者运动形态较为相似，具体对比则要结合其他方面的分析。转速1500r/min、偏心轴长度5mm时磨球在y、z方向的平均位移在仿真转速1500r/min、偏心轴长度5mm工况下三种球磨组合的过程中发现磨球系统的运动极为相似，运动矢量图差别也不大，因此将通过提取磨球的平均位移来比较转速1500r/min、偏心轴长度5mm工况与转速1000r/min、偏心轴长度10mm工况时磨筒的振动强度。分别提取六组工况运作时磨球的平均位移。对比磨球在y方向的平均位移和在z方向的位移可以发现，磨球在z方向的运动具有较明显的周期规律，而在y方向的运动则无明显规律；此外，磨球平均位移在z方向的运动幅度要比在y方向上的运动幅度大，这充分说明磨筒在z方向的振动强度要比在y方向的振动强度大；而在同一转速和偏心轴长度的情况下，磨球组合为6mm和20mm时，磨球的平均位移幅度要比另外两组磨球的运动幅值大。再分别对比两幅图的y方向位移和z方向位移，转速1000r/min、偏心轴长度10mm工况下磨球的位移运动幅度要比转速1500r/min、偏心轴长度5mm工况下的大，这是因为当振动磨处于低转速、高振幅工况时，磨筒内的磨球运动较为激烈且磨球的分布较为离散，磨球之间的冲击特性较为明显，磨球的位移也会增大，因此当转速为1000r/min、偏心轴长度为10mm时，磨筒的振动强度较大。

    2磨球碰撞次数分析,  磨球的碰撞频率可以很好地反应金属粉末受到冲击而发生相变的快慢，理论上是频率高则粉末受到冲击的机率越大，发生相变越快。通过仿真模拟磨球运动后可以提取有效地碰撞次数来表示磨球系统的碰撞频率,由于不能直接提取有效地碰撞次数,因此通过提取有效地冲击力来作为有效碰撞次数。分别提取6个组合工况下的仿真在1.5s~2s的所有有效接触力个数的总和作为碰撞次数，出当转速为1500r/min、偏心轴长度为5mm工况时磨球的碰撞次数远远大于转速为1000r/min、偏心轴长度为10mm工况时的碰撞次数，这正是因为转速为1500r/min、偏心轴长度为5mm工况下的磨球运动较为集中而导致磨球的运动位移小，碰撞次数增加但是碰撞的冲击变得不甚明显。反之转速为1000r/min、偏心轴长度为10mm工况下的振动磨振动强度大使得磨球运动离散而碰撞次数减小，45而冲击特性变得明显。

      3磨球动能分析,  动能表示磨球及物料的旋转、平移和冲击运动所做的功，即为颗粒的运动表现为系统散体的动能，可以用来描述金属粉末所受到冲击、挤压、剪切等作用的激烈程度。动能是机械合金化过程中重要的能量参数，同时也是总能量中的主要能量，因此可以代表总能量来衡量机械合金化的球磨效率。分析动能参数对选取机械合金化工作参数具有重要的意义。转速与振幅对磨球平均动能的影响主要表现在纵坐标的变化幅度上，当振动磨转速为1000r/min、偏心轴长度为10mm时，磨筒内磨球的平均动能变化幅度的跨度要大且明显很多，而转速为1500r/min、偏心轴长度为5mm时，平均动能的变化幅度要小且平缓很多，因此再次可以说明低转速、高振幅可以提高振动磨磨筒的振动强度。不同磨球组合则明显的影响着磨球平均动能的大小。6mm磨球156个、20mm磨球6个的磨球组合中磨球的平均动能明显比另外两种组合大，这种结果可能是20mm磨球的存在可以带动磨筒内整体磨球的运动，并且使得磨球的运动较为剧烈。因此在实际生产中多选择大、小磨球相配合的磨介填充方式，可以产生更多的能量传递给金属粉末以提高合金化的效率。结合碰撞次数、磨球的平均动能，大概估算每种工况下的总动能，可以得到当工况为转速为1000r/min、偏心轴长度15mm、6mm磨球与20mm磨球结合时磨球的总动能较大。

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      4磨球及磨筒受力分析,   金属粉末在磨筒中的变化主要靠磨筒与磨球之间的碰撞、磨球与磨球之间的碰撞所提供的冲击、剪切等作用力实现。磨球所受的冲击力可以充分体现磨球与磨球之间的撞击强度，从而可以知道夹在磨球中间的粉末受到的冲击强度。以转速1000r/min、偏心轴长度10mm、磨球组合为6mm磨球、10mm磨球、20mm的工况为例，其三种直径磨球平均受力。大直径的磨球受力远远大于小直径的磨球受力，这是符合实际情况的。而小直径的磨球所受冲击力具有较为规律的周期性，大直径磨球则没有这种明显的周期性，这是由于小直径磨球的数量要比大直径磨球多很多，所以小直径磨球的碰撞频率要比大直径磨球大很多。以磨球直径的大小为分类依据，分别提取6组仿真组合中不同直径的磨球所受到的接触力，然后对每一种直径的磨球所受力进行求和、平均，得到的是每一时刻不同大小直径磨球受到的平均接触力。由于数据较多，图形曲线较为复杂不易于进行对比，因此再提取1.5s~2s内的平均接触力，再次进行求和、平均，得到一段时间内不同直径磨球受到的平均接触力，结果如表4-2所示。结合各种直径的磨球每个时刻的平均接触力与所得一段时间的磨球平均接触力，10mm磨球平均接触力大约是6mm磨球的3倍，20mm磨球平均接触力大约是10mm磨球的4倍，而当转速为1000r/min、偏心轴长度为10mm、磨球组合为6mm、20mm磨球时，20mm磨球平均接触力大约是6mm磨球的15倍。对比所得到的数据可以得到，工况为转速1500r/min、偏心轴长度5mm时三组磨球组合中的磨球平均接触力均要比转速1000r/min、偏心轴长度10mm时小，此外后者中6mm磨球和10mm磨球的平均接触力大约比前者的大0.02N，而20mm磨球比前者大约大0.4N。因此要提高磨筒的振动强度选择转速为1000r/min、偏心轴长度为10mm的工况较好。结合通过仿真提取的各工况组合下的碰撞次数，考虑到磨球的碰撞次数太多而运动较为集中会使磨球的碰撞强度减小，同时会造成金属粉末难以运动的可能性，从而会导致金属粉末发生形变的时间变长而不利于机械合金化的发生，因此综和考虑选择大小磨球结合使用的工况更为合适。磨球的运动除了主要是磨球与磨球之间的碰撞，磨筒对磨球的碰撞也很大程度的影响着整体磨球的运动形态。磨球对磨筒作用力的强弱表征了磨筒对磨球的冲击作用的大小，该作用力越大，越有利于金属粉末的粉碎与形变。但冲击力太大，会造成磨球及磨筒产生粉末杂志而影响机械合金化的纯度。因此磨筒对磨球提供的冲击力也是整个运动中不可忽视的一部分，分别提取6组仿真组合在仿真中1.5s~2s内磨筒在三个方向上的受力，再通过简单计算求得平均值后画出曲线图进行对比。磨球对磨筒的冲击主要在竖直的z方向以及水平的y方向，并且对z方向的冲击要比对y方向的冲击大的多，这符合前边对磨球位移的分析结果，即磨球在z方向的运动要更为剧烈；磨球x方向对磨筒的冲击力基本没有，其值基本为0；而磨筒的运动情况是沿轴向x方向基本没有运动，因此磨球在x方向对磨筒也就没有冲击力，这符合磨球的实际运动情况。由于磨筒在x方向受到的冲击力过小，因此可以忽略在此方向上对合金化的影响。对比6组不同工况下的磨筒在各个方向受到冲击力发现，不同的仿真参数对此几乎没有影响，6组仿真组合对磨筒的力大小几乎相同，因此参数不同时磨筒对磨球的冲击影响几乎没有差别。

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